アルミニウム合金ダイカストは、最も効率的な金属成形技術の 1 つです。 生産効率が高く、複雑な鋳造が可能で、精度が高いという利点があります。 そのため、自動車産業、航空宇宙、5G通信機器などの分野で広く使用されています。 現代産業の発展に伴い、アルミニウム合金ダイカストプロセスとダイカスト設備は継続的にアップグレードされており、さまざまな業界でアルミニウムダイカスト部品製品の品質、性能、精度に対する要求がますます高まっています。
他の鋳造技術と比較して、ダイカストの表面はより滑らかで、寸法の均一性が高くなります。 しかし、完璧な表面のダイカストを得るためには、ダイカスト全工程の表面処理工程を習得する必要があり、そうでないとダイカストに損傷を与えてしまいます。 一連の表面欠陥が発生し、製品の外観に影響を与えるだけでなく、製品の使用効果にもある程度の影響を与えます。
ダイカストの外観欠陥
ダイカストは、プラスチックの射出成形と同様に、金型キャビティを使用して溶融金属に高圧を適用することを特徴とする金属鋳造プロセスです。 ダイカストは特に中小型の鋳物を大量に製造するのに適しており、さまざまな鋳造プロセスの中で最も広く使用されています。 他の鋳造技術と比較して、ダイカストは表面がより平坦で、寸法の安定性が優れています。 ただし、操作やパラメータが不規則であると、さまざまな欠陥が発生する可能性があります。
第一級のマークとパターン
鋳物の表面には、溶融金属の流れ方向と一致する縞模様があり、金属母材とは色が異なり、発展傾向のない無方向の線がはっきりと目に見えます。
フローマークが発生する理由は次のとおりです。
- 金型温度が低すぎます。
- ランナーの設計が不十分で、内側のゲートの位置が不十分
- 材料温度が低すぎます。
- 充填速度が遅く、充填時間が短い。
- 注ぐシステムは無理があります。
- 排気不良。
- スプレーは無理ですよ。
2 つの網目状の毛むくじゃらの翼 (カメの亀裂)
ダイカスト部品の表面にはヘアラインのような凹凸があり、ダイカストの個数が増えるごとに凹凸が広がっていきます。
その理由は次のとおりです。
- ダイカスト金型キャビティの表面に亀裂が発生しています。
- ダイカスト金型は均一に予熱されていません。
3 つのコールド パーティション
ダイカスト部品の表面には、小さくて狭い形状の、不規則で凹んだ直線状の線 (貫通および非貫通の両方) が明らかです。 交差エッジが滑らかな場合もあり、外力の作用により断線する可能性があります。
その理由は次のとおりです。
- ２つの金属流は互いにつながっているが、完全には融合しておらず、両者の間に介在物はなく、２つの金属流間の結合力は非常に弱い。
- 注湯温度またはダイカスト金型温度が低い。
- スプルー位置が間違っているか、流路が長すぎます。
- 充填速度が遅い。
4つの凹み
ほとんどの表面に滑らかな窪み（皿のような）がある比較的厚いアルミニウム鋳物
その理由は次のとおりです。
- 収縮によるダイカスト部品の不適切な設計。 肉厚の差が大きすぎる。 不適切なスプルー位置。
- 射出比圧力が低く、保持時間が短いため、 ダイカスト金型の局所温度が高すぎます。
- 冷却システムの設計に無理がある。
- 金型を開けるのが早すぎます。
- 注湯温度が高すぎます。
5つのマーク
鋳物表面とダイカストモデルのキャビティ表面との接触跡や鋳物表面の段差のこと。
その理由は次のとおりです。
- エジェクタロッドの端面はエジェクタ部品により摩耗します。 エジェクターロッドの調整長さが一貫していない。
- ダイカストモデルのキャビティの接合部分が他の部品とうまくフィットしません。
- スプライスや可動部により挿入部が緩んでいる。 可動部分が緩んでいるか、磨耗している。 鋳物の側壁面は、移動型と固定型のインサートが相互に貫通することによって形成されます。
癒着痕6箇所
小さなフレークと金属または非金属の基部が金属に溶接されており、外力の作用により小さなフレークが剥離します。 剥がした鋳物の表面には、光沢のあるものと濃い灰色のものがあります。
その理由は次のとおりです。
- ダイカストモデルのキャビティの表面に金属または非金属の残留物があります。
- 注湯中に、まず不純物が持ち込まれ、キャビティの表面に付着します。
7層（肌へのフィットとピーリング）
外観検査または損傷検査: 鋳造品の一部に明らかな金属層があります。
その理由は次のとおりです。
- 金型の剛性が十分ではないため、溶融金属の充填プロセス中にテンプレートが振動します。
- 射出プロセス中にパンチが動きます。
- スプルーシステムの設計が不適切。
8 摩擦アブレーション
ダイカスト表面は特定の場所にザラつきが生じます。
その理由は次のとおりです。
- ダイカスト金型（金型）によるインゲートの位置、方向、形状の不良。
- 鋳造条件によりインナーランナーの溶湯侵食が激しい部分の冷却不足。
9 つの侵食
ダイカスト部品の一部に凹凸がございます。
その理由は次のとおりです。
- ゲートスプルー位置の設定が不適切。
- 冷却状態が良くありません。
10の亀裂
鋳物をアルカリ溶液に入れると、亀裂が濃い灰色に見えます。 金属母材の損傷や亀裂は、線状または波状で細く長い線状であり、外力の作用により発生しやすい傾向があります。
その理由は次のとおりです。
- 合金中の鉄含有量が高すぎるか、シリコン含有量が低すぎる場合。 合金中の有害な不純物の含有量が高すぎるため、合金の可塑性が低下します。 アルミニウム - シリコン合金およびアルミニウム - シリコン - 銅合金には、亜鉛または銅が多すぎます。 アルミニウム - マグネシウム合金にはマグネシウムが多すぎます。
- 金型保持時間が短すぎ、圧力保持時間が短い。 鋳物の肉厚は大幅に変化します。
- 局部的な締め付け力が大きすぎて、突き出し時の力が不均一になります。
アルミニウム合金ダイカストの加工工程：
- 溶解・精製
- ダイカストとフォーミング
- 整形とトリミング
- 機械加工
- 掃除と掃除
- 組み立て
ダイカスト部品の製造プロセスでは、ダイカストの脱型、機械加工、洗浄などの洗浄または表面前処理が必要です。 複雑さが異なるワークピースの処理の難易度は異なり、洗浄の要件も異なることに注意してください。 ワークピースへのダメージを最小限に抑えるために、洗浄製品の特性要件はより厳しくなっています。
ダイカストリンク
問題点：金型の固着、スケールの蓄積、バブリング、クラック等
ダイカスト工程では、高温の液体金属によって金型が常に加熱されるため、ダイカスト部品が固着しやすく、さらには気泡やクラック、熱割れなどの欠陥が発生する場合があります。 上記の問題を解決するために、ワークの製造ではダメージを軽減するために離型剤がよく使用されます。
離型剤は金型と完成品の間に介在する機能物質です。 金型表面に均一な離型膜を形成することができ、ダイカスト部品を金型からスムーズに取り外すことができ、製品の完全性と後加工性を確保します。 。 したがって、適切な離型剤配合を選択することで、鋳物と金型の間の接着を最小限に抑えることができます。