熱膨張係数は金属と5〜10倍異なります。 したがって、金属インサート付きプラスチック製品冷却されると、2つによって形成される収縮の程度が異なります。 プラスチックの収縮が比較的大きいため、金属インサートをしっかりと抱き締め、インサートを囲みます。 プラスチックの内層には圧縮応力がかかり、外層には引張応力がかかり、応力が集中します。
ジュースインサートをセットアップするときは、次の点に注意する必要があります。
（1）インサートはプラスチック部分にしっかりと固定する必要があります
インサートが回転したり、力を加えてプラスチック部品から脱落したりするのを防ぐために、インサートの表面は適切な凸面と凹面の形状で設計する必要があります。 これは最も一般的に使用されるダイヤモンドローレットであり、引張強度とねじり強度が高くなっています。 ストレートローレット加工で、インサートが長いとプラスチック部品が軸方向に少し伸びてこの方向を小さくします。ただし、力を加えたときに引き出されないように、このインサートには環状の溝が必要です。 。 これは六角形のインサートであり、鋭い角に応力が集中するため、あまり使用されません。 穴、切り込み、または部分的な曲げによって固定されたシート状のインサート。 薄肉の管状インサートは、エッジベンディングによって固定することもできます。 針状のインサートは、セクションの1つを平らにするか曲げることによって固定できます。
（2）金型内のインサートは確実に配置する必要があります
金型内のインサートは成形中に確実に位置決めする必要があり、インサートの高さは位置決め部品の直径の2倍を超えてはなりません。 金型へのめねじインサートの固定方法。 インサートの研磨されたロッド部分を使用して、金型と連携します。 肩の形状を一致させることで、挿入後のインサートの安定性を高めることができますが、プラスチックがねじ山に流れ込むのを防ぐこともできます。 インサートに突き出たリングがあり、成形します。リングを金型に押し付けてシールリングを形成し、プラスチックの流入を防ぎます。
通常の状況では、射出成形中のインサートとテンプレートの取り付け穴の間のはめあいは次のとおりです。 圧縮成形中のインサートとテンプレートの取り付け穴の間のはめあいはです。 インサートが長すぎる場合やロッドの形状が細い場合は、インサートが曲がらないように金型にサポートを設ける必要がありますが、これによりプラスチック部品に穴が残ります。
（3）インサート周囲の肉厚は十分に厚くする必要があります
金属インサートとプラスチック部品の収縮差が大きいため、インサート周辺のプラスチックには大きな内部応力があります。 設計が不適切な場合、プラスチック部品にひびが入ります。 インサートの周りのプラスチック層の適切な厚さを維持することで、プラスチック部品のひび割れ傾向を減らすことができます。
フェノールプラスチックおよび同様の熱硬化性プラスチックの金属インサートの場合、周囲のプラスチック層の厚さを表に示します。 さらに、応力集中を減らすために、インサートに鋭い角があってはなりません。
熱可塑性射出成形の場合、大きなインサートは材料温度近くまで予熱する必要があります。
応力を取り除くのが難しいプラスチックの場合、ポリマーエラストマーの層をインサートの周りに覆うか、成形後に焼きなましすることができます。 インサートの上部にも十分なプラスチック層の厚さがあります。そうしないと、ブリスターや亀裂が発生します。