インサート成形（インサート成形）とは、あらかじめ用意した異なる材質のインサートを金型に入れ、樹脂を注入し、溶融した材料をインサートに接着・固化させて一体成形する成形方法です。
基板への射出成形（アウトサート成形）とは、金属板の表面の一部に射出成形品を埋め込む方法です。
2 つの成形方法は基本的に同じです。 その特徴は次のとおりです。
樹脂の成形しやすさ、曲げやすさと、金属の剛性、強度、耐熱性を組み合わせることで、複雑で精巧な金属とプラスチックの一体成形が可能になります。
特に、樹脂の絶縁性と金属の電気的特性を組み合わせることで、成形品は電気製品の基本機能を満たすことができます。
複数のインサートの予備成形の組み合わせにより、製品ユニットの組み合わせのポストエンジニアリングがより合理的になります。
インサート製品は金属に限らず、布、紙、針金、プラスチック、ガラス、木材、コイル、電気部品など。
硬質成形品やゴム製シーリングパッド上の曲面弾性成形品は、基板に射出成形して一体化した後、シールリングを配置する煩雑な作業を省くことができ、後工程の自動組合せが容易になります。
溶湯とインサート金具の接合部であるため、圧入成形法に比べてインサート金具の隙間を狭く設計でき、複合製品成形の信頼性が高くなります。
変形や破損しやすい製品（ガラス、コイル、電気部品など）の場合、樹脂や成形条件を適切に選択することで、樹脂の封止・固定も可能です。
適切な金型構造を選択すると、インサートを樹脂で完全に密閉することもできます。
インサート成形後、コア穴を取り除いて中空溝付きの製品にすることも可能です。
竪型射出成形機、マニピュレーター、インサート製品整列装置の組み合わせにより、ほとんどのインサート成形プロジェクトで自動生産を実現できます。
自動インサート成形システムの設計と選択に関する考慮事項
金属インサート成形成形収縮が不均一になりやすく、重要な部品の形状と寸法精度の限界テストを事前に行う必要があります。
インサート金型は射出成形時に変形・変位しやすいため、金型構成やインサート金型を維持しやすい金型形状の設計を十分に検討する必要があります。 インサートの形状変更ができない製品は、事前の試験が不可欠です。
金属インサートの配列をバラバラにしてコンベヤを使用した場合、金属インサート同士の接触や、インサートと振動球との接触により、インサート表面に軽微な傷が発生し、製品の品質に影響を与えます。 その品質の許容限界範囲を事前に確認する必要があります。
プレス加工によるインサート金具のギザギザ、反り、材質の厚み差、径差、金メッキ加工による厚み差を事前に測定しておく必要があります。 これに基づいて、自動化装置のマッチング選択設計と金型構造の設計が行われます。
金型ゲートの位置、成形サイクルなど、金型の構造を制限する予測可能な事項は、可能な限り事前に解決するか、対応する改善策を講じる必要があります。
金属インサートを予熱または乾燥する必要があるかどうかを確認する必要があります。 製品の品質と成形安定性を確保するためです。
金型に取り付けられた各種検出装置は、金型にかかる熱、力、振動などの環境条件の影響下で成形動作の安定性を確保するために使用されます。 それらが使用されているかどうかを確認する必要があります。
金属インサートや成形品の細かい部品が金型キャビティに蓄積するのを避けるために、必要に応じてエアブロー装置を取り付けることができます。
システム設備は投資額が高額なため、設備の生産能力が確保できるか十分検討してから採用する必要があります。 特殊な機械を使用する場合、数年間形状を更新せずに継続して生産できるようにする必要があります。
汎用機を使用する場合、多品種・小ロットのインサートの組み合わせがどのくらいあるのかを確認する必要があります。 全体としての量産が保証できなければ、個々の製品の固定資産を回収することは困難です。 この場合、一定の範囲内でさまざまな更新要件に対応するために、デバイスの一部を交換する必要があります。
金属インサートの精度、インサートの形状、および金型がインサート成形に適しているかどうか、および成形品の形状は、インサート成形率、生産性、および成形コストの条件を決定する要因および技術的な決定です。
射出成形機、金型、自動化装置の効果的な組み合わせと短時間でいかに機能させるかが、自動インサート成形システムを決定する鍵となります。 当社に連絡することを歓迎します。当社のエンジニアは、できるだけ早く専門的なアドバイスを提供します。