1.射出成形機と金型要因の影響を排除
射出成形品と同じ能力の射出成形機を選ぶ場合、材料の行き止まりなどの問題がある場合は、設備の交換が最適です。金型注入系と排気溝による色差は、金型の該当部分のメンテナンス金型で解決できます。射出成形機と金型の問題は、問題の複雑さを軽減するために生産を編成する前に解決する必要があります。
2.未加工樹脂とカラーマスターバッチの影響を排除します。
色の違いを完全に解決するには、原材料を管理することが重要です。したがって、特に淡色の製品を製造する場合、製品の色の変動に対する生樹脂の熱安定性の明らかな影響は無視できません。ほとんどの射出成形メーカーは、プラスチックマスターバッチまたはマスターバッチ自体を生産していないため、生産管理と原料検査に焦点を当てることができます。それは、倉庫への原材料の検査を強化することです。製造中の同じ製品は、可能な限り同じメーカー、同じブランドのマスターバッチ、カラーマスターバッチを使用して生産されます。カラーマスターバッチの場合、量産前にランダムテストのカラーテストを行う必要があります。両方とも、最後の校正を行います。この比較では、色の差が大きくない場合、バッチマスターバッチにわずかな違いがあるかのように、適格と見なすことができます。色の違い。色のマスターバッチを使用前にリミックスして、色のマスターバッチ自体の不均一な混合によって引き起こされる色の違いを減らすことができます。同時に、生樹脂とカラーマスターバッチの熱安定性のテストにも焦点を当てる必要があります。熱安定性が悪い場合は、メーカーに交換することをお勧めします。
3.マスターバッチとマスターバッチの不均一な混合の影響を排除する
プラスチックマスターバッチと同じ色のマスターバッチの混合が不十分な場合も、製品の色が揮発しやすくなります。マスターバッチとマスターバッチを機械的に混合し、下吸引によりホッパーに投入すると、静電気によりマスターバッチとマスターバッチが分離し、ホッパー壁に吸着しやすくなります。これにより、射出サイクル中に必然的にマスターバッチの量が変化し、色の違いが生じます。この状況は、原料をホッパーに入れて手動で混合することで解決できます。カラートナーを追加してカラー製品を製造する場合、最も効果的な方法は、吸引機の代わりに熱風乾燥機を使用し、手差しでトナーとマスターバッチの分離による色の違いを防ぐことです。
4.バレル温度が色の違いに与える影響を減らす
生産時には、加熱リングの故障や加熱制御部の制御されない長時間の燃焼により、バレルの温度が急激に変化し、色の違いが発生することがよくあります。このような理由による色の違いは、簡単に特定できます。一般に、加熱リングの故障による色の違いには、不均一な可塑化が伴い、加熱制御部の制御されない長時間の燃焼には、製品のガススポット、激しい変色、さらにはコーキングが伴うことがよくあります。そのため、製造時に加熱部を頻繁に点検し、破損や暴走が発見された場合は時間内に交換・修理を行い、色差の可能性を低減する必要があります。
5.射出成形プロセス調整の影響を軽減
非色差の理由で射出成形プロセスのパラメーターを調整する必要がある場合、射出温度、背圧、射出サイクル、およびカラーマスターバッチの量をできるだけ変更しないでください。同時に、プロセスパラメータの変更が色に及ぼす影響も確認する必要があります。色の違いが見つかった場合は、時間内に調整する必要があります。局部的な過熱や熱分解による色の違いを防ぐために、高いせん断速度を引き起こす高い射出速度、高い背圧、およびその他の射出成形プロセスの使用はできるだけ避けてください。バレルの各加熱セクション、特にノズルとノズルに近い加熱部分の温度を厳密に制御します。
6.色の変化に対するバレルの温度と色の濃縮物の量の影響を把握する
色差を調整する前に、温度による製品の色の傾向とカラーマスターバッチの量も把握しておく必要があります。異なるカラーマスターバッチは、製造温度またはカラーマスターバッチの量によって異なります。変更ルールは、カラーテストプロセスで決定できます。このマスターバッチの色の変更ルールを既に知っている場合を除き、特に新しいマスターバッチの調色を使用する場合は、色の違いをすばやく調整することはできません。