インサート成形予め用意された異なる材料のインサートを金型に入れ、樹脂を注入し、溶融した材料をインサートに結合させて固化させ、一体化した製品を形成する成形方法を指します。
基板への射出成形とは、金属板の表面の一部に射出成形部品を埋め込む方法です。
1. 上記の 2 つの成形方法は本質的に同じです。 その特徴は次のとおりです。
1.1樹脂の成形性と曲げ性、金属の剛性、強度、耐熱性の組み合わせを組み合わせて補完し、複雑で精巧な金属とプラスチックの統合製品を作ることができます。
1.2 特に樹脂の絶縁性と金属の電気特性を組み合わせることにより、成形品は電気製品の基本機能を満たすことができます。
1.3 複数のインサートの予備成形の組み合わせにより、製品ユニットの組み合わせのポストエンジニアリングがより合理的になります。
1.4 インサート製品は金属に限定されず、布、紙、ワイヤー、プラスチック、ガラス、木材、コイル、電気部品なども含まれます。
1.5ゴム製シーリングパッド上の剛性成形品と湾曲した弾性成形品の場合、基板に射出成形して一体化した製品を作成した後、シーリングリングを配置する複雑な作業を省略でき、その後のプロセスの自動組み合わせが容易になります。
1.6 溶湯とインサート金具の接合部であるため、圧入成形法に比べ、インサート金具の隙間を狭く設計でき、複合製品成形の信頼性が高くなります。
1.7 適切な樹脂と成形条件を選択します。つまり、変形や損傷を受けやすい製品 (ガラス、コイル、電気部品など) の場合、樹脂を封止して固定することもできます。
1.8 適切な金型構造を選択すると、インサートを樹脂で完全に密閉することもできます。
1.9 インサート成形後、コア穴を除去し、中空溝付の製品も製作可能です。
1.10 縦型射出成形機、マニピュレーター、インサート製品整列装置などを組み合わせることで、ほとんどのインサート成形プロジェクトで自動生産を実現できます。
2. 自動インサート成形システムの設計と選定に関する考慮事項
2.1 金属インサート成形は、成形収縮が不均一になりやすく、重要な部品の形状と寸法精度の限界テストを事前に行う必要があります。
2.2 金属インサートは、射出プロセス中に変形および移動しやすいため、金属インサートを維持しやすい金型構成と金型形状の設計を十分に考慮する必要があります。 インサートの形状変更ができない製品は、事前の試験が不可欠です。
2.3 金属インサートの配置をバラバラにしてコンベヤを使用する場合、金属インサート同士の接触やインサートと振動球との接触により、インサート表面に軽微な傷が発生し、製品の品質に影響を与えます。 その品質の許容限界範囲を事前に確認する必要があります。
2.4 プレス加工による金属インサートのギザギザ、反り、材質の厚み差、径差、金メッキ加工による厚み差を事前に測定すること。 これに基づいて、自動化装置のマッチング選択設計と金型構造の設計が行われます。
2.5金型ゲートの位置、成形サイクルなど、金型の構造を制限する予測可能な事項については、可能な限り事前に解決するか、対応する改善策を講じる必要があります。
2.6 金属インサートを予熱または乾燥する必要があるかどうかを確認する必要があります。 製品の品質と成形安定性を確保するためです。
2.7 金型に取り付けられたさまざまな検出装置は、金型の熱、力、振動などの環境条件の影響下で成形動作の安定性を確保するために使用されます。 それらが使用されているかどうかを確認する必要があります。
2.8 金属インサートや成形品の細かい破片が金型キャビティに蓄積するのを防ぐために、必要に応じてエアブロー装置を取り付けることができます。
2.9 システム設備の投資額が高いため、採用する前に設備の生産能力が保証できるかどうかを十分に検討する必要があります。 特殊な機械を使用する場合、数年間形状を更新せずに継続して生産できるようにする必要があります。
2.10 汎用機を使用する場合、多品種・小ロットのインサートの組み合わせが何組あるかを確認する必要があります。 全体としての量産が保証できなければ、個々の製品の固定資産を回収することは困難です。 この場合、一定の範囲内でさまざまな更新要件に対応するために、デバイスの一部を交換する必要があります。
2.11 金属インサートの精度、インサートの形状、金型がインサート成形に適しているかどうか、成形品の形状など、インサート成形率、生産性、生産性を決定する多くの要因と技術的決定があります。成形コスト条件。
2.12 射出成形機、金型、自動化装置の効果的な組み合わせと、いかに短時間で機能させるかが、自動インサート成形システムを決定する鍵となります。 かなりの実績と経験のあるメーカーに相談・相談されることをお勧めします。