プラスチック射出成形の厚い部品

製品詳細

高速射出成形、発泡射出成形、真空射出成形、積層射出成形を行い、さまざまな肉厚や効率の要件に対応できます。材料の選択は、製品の使用方法、使用する製品の使用場所、耐熱性、非毒性などによって異なります。材料選定の目安です。選択する材料はパフォーマンス要件によって異なるためです。収縮は加工技術に関連しています。性能要件がそれほど高くなく、成形のみが考慮されている場合は、より費用効果の高い変性ポリプロピレンを選択できます。例えば、充填ポリプロピレンや強化ポリプロピレンなど、必要な部品の使用環境の素材に合わせた最適なソリューションをご提供します。

パラメータ射出成形

均一な肉厚は、プラスチック部品を合理的に設計するための重要な要素の1つです。これは、製品の品質とスムーズな加工を確保するために非常に重要です。同時に、設計のさまざまな材料の推奨される壁の厚さに注意してください。熱可塑性射出製品の推奨肉厚
製品の壁の厚さを一定に保つことで、充填および梱包時の問題を回避し、材料の内部応力を減らすことができます。一般に、補強材を使用して、プロファイルの厚さを減らし、製品の剛性と強度を高め、製品のキャビティにフロースペースを提供できます。リブは、材料の流動方向にできるだけ離して配置する必要があります。これにより、金型充填時の溶融ラインと圧力降下を低減できます。インサート成形の最小肉厚。
電子情報産業の発展とさまざまな家電製品市場の発展に伴い、さまざまなプラグイン成形の用途が拡大し続けています。インサートを成形する場合、対応するプラスチックの最小肉厚が必要です。
たとえば、取り外し可能なネジで組み立てられたネジ穴が部品に事前に形成されている場合、成形プロセス中にインサートを金型に事前に取り付ける必要があります。対応するねじ穴の底には、最小の肉厚要件があります。高収縮樹脂を使用する場合、ブレードは滑らかで鋭い角がなく、きれいで予熱されている必要があります。これにより、ブレード周辺の応力が軽減され、使用中に応力亀裂が生じる可能性がなくなります。設計されたすべての製品アセンブリを射出成形してテストし、これらの製品が実際の使用要件を満たしていることを確認する必要があります。

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