製品詳細

科学技術の発展に伴い、アルダイカストの安全性と美しい外観に対する要求はますます高まっています。部品の品質は用途によって評価が異なります。具体的には、部品が機械的特性、幾何学的形状、寸法精度、引け巣、気孔、粗さなどの点で使用要件を満たしていれば、認定製品となります。この部分の品質は描画要件よりわずかに悪いですが、それでも仕方なく使用できます。部品に欠陥がある。使用要件を完全に満たさない場合、その部品は廃棄されます。高品質の部品をいかに生産するかは、材料とエネルギーの節約、製造時間の短縮、経済効果の向上にとって非常に重要です。

al die casting

1. ダイカストの品質を左右する要因

ダイカスト部品の品質に影響を与える要因は、ダイカストマシンの種類と品質、幾何学的構造の合理性とダイカスト部品の技術的要件、金型の構造と金型の構造などです。オペレーターの技術レベルなど

1.1 ダイカストの設計

設計者は、ユーザーの使用条件や使用条件、ダイカストの応力条件を十分に理解し、使用条件や使用環境に応じて適切な材料を選択し、材料のダイカスト特性を理解する必要があります。設計時には、使用要件を満たしながらダイカスト構造を可能な限りシンプルにすることに特別な注意を払う必要があります。壁の厚さは適切に均一であり、必要な抜き勾配を持つ必要があります。そうしないと、ダイカスト部品にピット、気孔、ひけや鋳造跡、亀裂、変形などの欠陥が発生します。

ダイカストの寸法精度に対する要求は妥当でなければなりません。そうでないと、金型設計、金型加工、プロセス条件の策定と管理に無用なトラブルが発生し、規格外の製品が大量に発生します。

1.2 金型の構造、加工精度、金型材質の選定

ダイカスト部品は金型から作られます。設計や加工精度、金型材料の選択が製品の品質に大きく関わることは間違いありません。金型構造に無理があると、工程からどのような対策を講じても合格品とすることが困難になります。さらに、金型の材質、金型の加工精度、表面粗さ、加工痕、熱処理時の微小なクラック、窒化層の厚さ、金型の組み立て不良なども製品の品質や金型の寿命に影響を与えます。

1.3 鋳造材の収縮

鋳造材料の収縮率が一般に平均パーセントまたは一定範囲の変動を伴うパーセントとして与えられる場合、通常は材料の平均収縮率が選択されます。高精度ダイカスト鋳造用。金型を設計する際には、材料の収縮率に特別な注意を払う必要があります。必要に応じて、最初にテスト金型を作成できます。テスト金型で必要なデータを取得した後、量産用金型の設計・製作を開始します。ダイカストの各部品の加工寸法を計算するには、異なる収縮率を使用する必要があります。基本的な計算式は次のとおりです。

キャビティサイズ Y+δ=(YO+KYO-n△)+δ
コアサイズ Y+δ=(YO+KYO-n△)+δ
位置距離サイズ Y±δ=(YO+KYO)±δ
ここで、Y—計算されたモデルのサイズ、mm
Yo - 鋳造のこの部分の制限サイズ (最大または最小)、mm
K——総合的に計算された収縮率
N——モールドドレッシングシステム
△——ダイカストの呼び寸法の許容差、mm
δ——金型製作公差、mm

1.4 ダイカスト工程の策定と実行

ダイカスト工程の策定と実行は、金型、ダイカスト設備の品質、オペレーターの技術レベルに関係します。既存の国内のダイカスト設備の条件下では、ダイカストプロセスパラメータの安定した信頼性の高い正確な制御を達成することは困難です。ダイカスト工程の基本的な制御は、ダイカスト設備、ダイカスト材料、金型などの要素を組み合わせて使用するプロセスです。プロセスと主要パラメータを厳密に実装しないと、ダイカスト部品の収縮、変形、鋳造不足、および標準以下の寸法が発生します。

execution of die-casting

2. ダイカスト品質と金型の関係

金型はダイカストの主要なツールです。したがって、金型を設計する際には、金型全体の構造と金型部品の構造が合理的で、製造が容易で、使いやすく、安全で信頼できるものになるように最善を尽くす必要があります。ダイカスト時の金型の変形を防ぐため、溶融金属が金型内を安定して流れ、鋳物を均一に冷却し、全自動で失敗なくダイカストを行うことができます。また、生産バッチサイズ、材料条件等に基づいて、適切な金型材料を合理的に選択する必要があります。

2.1 金型の構造は合理的でなければならず、金型部品の構造も合理的でなければなりません。

強度の観点から、金型部品はよく一体化され、丈夫で耐久性があり、使用中に簡単に損傷したり変形したりしないように設計されています。しかし、ダイカストの形状が複雑で金型部品も複雑な場合、金型の加工が難しくなり、加工精度も高くなくなります。金型部品を組み合わせれば加工が大幅に簡略化され、高い加工精度が容易に得られ、高品質なダイカストが得られます。

2.2 キャビティ数の決定

キャビティの数を決定するには、設備の能力、金型加工の難易度、生産バッチサイズ、鋳造品の精度要件などを考慮する必要があります。特に多数個取りの金型の場合、金型加工の難しさと寸法精度の誤差が大きいため、バランスのとれた流路構成を達成することは困難です。各キャビティ鋳造の性能にはばらつきがあります。ダイカストには高い精度が要求され、形状が複雑な場合は 1 つの金型と 1 つのキャビティを使用するのが最適です。小型鋳物は在庫状況によりご用意できない場合がございます。

2.3 ゲートシステムの設計

ゲートシステムは、液体金属がダイカスト金型を満たすためのチャネルであるだけでなく、溶融物の流量と圧力伝達、排気条件、ダイカスト金型の熱安定性などの要因も調整します。したがって、ゲートシステムを設計する際には、構造特性、技術要件、鋳物の合金の種類と特性を分析し、ダイカストマシンの種類と特性も考慮して、合理的なゲートシステムを設計する必要があります。設計。

現在、スプルーシステムの統一された計算方法はありません。設計や試作金型の調整のほとんどは経験に基づいています。経験は次のとおりです。

スプルーのサイズは、内側のゲートの断面積、つまり、内側のゲートの断面積:スプルーの断面積= 1:{{4}に基づいて決定されます。 }:4。内側のゲートの厚さ: スプルーの厚さ=1:5-1:8

2.4 排気システムの設計

金型には、十分なオーバーフロー範囲を備えたオーバーフロー溝と排気チャネルが装備されている必要があります。これは製品の品質を確保するために非常に重要です。人々は、流入する溶融金属によってオーバーフローチャネルが時期尚早にブロックされるという現象を無視することがよくあります。図1の構造により、溶湯をオーバーフロー槽の奥に先に流し込むことができ、排気孔の時間を最大限に確保することができます。中はいつも開いています。さらに、オーバーフロータンクには、オーバーフロータンクから金属を除去するためのエジェクターロッドが装備されている必要があります。

2.5 金型温度

ダイカスト金型の温度は、鋳造品の品質に影響を与える重要な要素です。金型温度が不適切であると、ダイカストの内部および外部の品質（鋳物中の気孔、引け巣、ゆるみ、粘膜、粗粒などの欠陥）に影響を与えるだけでなく、鋳物の寸法精度やさらには変形にも影響を及ぼし、ダイカスト金型の亀裂や鋳物の表面層の形成。除去が困難なメッシュバリは、ダイカストの外観品質に影響を与えます。アルミニウム合金を例にとると、合金温度は 670-710 度で金型に注入されます。長期にわたる生産実務から、最適な金型温度は、金型の注入温度の 40% に制御する必要があるという結論に達しました。アルミニウム合金ダイカスト金型の温度は230～280度です。この範囲内の金型温度は、高品質で歩留まりの高い鋳物を得るのに役立ちます。

金型は通常、ガスや電気による加熱を使用せず、予熱および冷却装置を使用します。これらの装置は、必要に応じて金型を予熱および冷却するための媒体としてオイルを使用します。

2.6 成形品のサイズの決定

ダイカスト部品のサイズを計算するときは、ダイカスト材料の収縮率が現実的でなければなりません。そうしないと、製造される製品は不適格になります。必要に応じて、テスト金型を実測してダイカストの寸法を算出します。高精度の製品の場合、金型ダイカスト部品の材質の熱膨張や、製品の保管・使用環境によるダイカスト後の製品の寸法精度への影響も考慮する必要があります。

2.7 パーティング面の位置の決定

パーティング面の位置は、金型の加工、排気、製品の離型などに影響を与えます。通常、パーティング面は製品に跡を残し、製品の表面品質や寸法精度に影響を与えます。したがって、パーティング面の位置を設計する際には、製品の離型、金型加工、排気などの問題を考慮するだけでなく、製品の表面品質要求が高くない場所や、製品表面の品質要求が低い場所にパーティング面の位置を配置することができます。寸法精度は高くありません。

2.8 金型が変形しない

多くの場合、不合理な金型構造または金型材料の不適切な選択が原因です。使用中に亀裂や金型の変形が発生し、不良品の原因となります。このため、金型設計時には製品の品質を確保するための適切な対策を講じる必要があります。通常、ダイキャストの場合。金型内の圧力は70-100MPaです。金型の変形や位置ずれを防ぐためには、キャビティの厚みや、コアを取り付けるプレートやバッキングプレートの厚みも十分に確保する必要があります。必要に応じて、バッキングプレートの下にサポートパッドを追加できます。コアとキャビティは確実に取り付けられ、コアと取り付け穴の側面粗さは適切である必要があります。粗さは低すぎてはならず、スルーホールコアは両側で固定される必要があります。製品の一方の側の壁が厚く、もう一方の側の壁が薄いことを防ぐため。製品の止まり穴のコアについても、入口の位置、量、コア補強などからコアにかかる応力のバランスを考える必要があります。ダイカスト金型の場合、キャビティやバッキングプレートの強度、キャビティ肉厚の強度や剛性を確認できます。バックプレートの硬さを確認してください。金型構造に一定の保証措置を講じるとともに、変形が少なく強度の高い金型材料を選択する必要があります。また、金型ガイドポストとガイドブッシュの間に隙間があったり、使用中にガイドポストやガイドブッシュが本体から保管・磨耗したりすると、製品の品質に影響を及ぼします。特に寸法精度の高い製品では、製品精度を確保するため、可動モールドコーンと固定モールドコーンの合わせ部分をパーティング面に設置したり、金型キャビティ周囲の適切な箇所に24本の位置決めロッドを設置して位置決めや補強を行うことができます。動きを防ぐため。 , 金型のズレを修正しました。これは、大規模な量産金型ではさらに重要です。

突き出しシステムには、プッシュロッドが片側の摩耗によって不安定になるのを防ぎ、製品に均等な応力がかかり、突き出し中に製品が変形しないようにするためのガイドポストを装備する必要があります。

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