射出成形プロセス中、気泡は非常に一般的な現象であり、射出成形製品の実際の品質に深刻かつ直接的に影響を与える可能性があります。 これらのガスが発生する理由は、高温と長時間の熱によるプラスチックの劣化である可能性があります。 原材料に含まれる水分や揮発性物質が原因の場合もあります。 通常、気泡は主に製品の厚い壁または最終的な継ぎ目に現れます。 気泡の原因は異なり、現象も異なり、治療方法も異なります。
プラスチックの射出成形工程で気泡が発生する原因は2つあります。
1）水分による気泡
原因: プラスチック材料の乾燥度が、プラスチック材料の加水分解を引き起こすのに十分ではありません。
解決：
十分な予備乾燥とホッパー断熱管理に注意。
2）真空バブル
真空気泡の原因: 射出成形プロセスでは、製品の肉厚が大きく、外面の冷却速度が中心よりも速いため、冷却プロセスにより、樹脂の中心が表面に膨張しながら収縮します。 、アンダーフィルの中心になるように、この状況は真空バブルとして知られています。
解決。
1、壁の厚さに応じて、合理的なゲートとスプルーのサイズを決定します。 一般に、ゲートの高さは製品肉厚の 50 ～ 60% にする必要があります。
2、ゲートが閉まるまで、一定量の補助注入材を残します。
3、注入時間はゲートシール時間より少し長くする必要があります。
4,射出速度を下げ、射出圧力を上げる。
5、高溶融粘度グレードの材料を使用してください。
6、泡は揮発性ガスの発生によって引き起こされます、解決は主に含んでいます
7、完全な予備乾燥。
8、分解ガスを避けるために、樹脂温度を下げます。
9、流動不良による気泡は、樹脂や金型の温度を上げたり、射出速度を上げたりすることで解消できます。